DCS控制系以其^的特點對于現代大型化肥廠發揮重要的作用，DCS中控室（中心控制室或者中央控制室）應該是控制系統的神經中樞了，所有儀表信號都連到這里，所有重要的控制決策都從這里發出。
控制室一般也是大人物或者新員工參觀的必經之地，自然光鮮度也較高。但是，要知道控制室是工作的地方，工作效率^，職業健康第二，氣派、舒適是遙遠的第三。
這樣巨長的控制臺只有在每個操作員都是獨立操作、平行操作的時候才好，需要緊密配合的話，距離太遠了。這是空管控制臺，正好符合獨立、平行的條件。
工業生產控制系統的發展
工業生產控制系統如何一步步發展到今天的自動化程度……
1.原始的人工控制階段
^原始的控制方法，加多了就多放一點，加少了就少放一點……
為了代替人的勞動，減輕勞動強度，提高工作效率，保證大型、復雜工業的安全生產，向自動化方向改進。
2.常規儀表控制
單元組合儀表
使用常規儀表的中央控制室
生產過程規模不斷擴大，中控儀表越來越多，操作人員對過程的監控和操作的要求也越來越多、高，模擬儀表難以勝任。
3.計算機集中控制
如何把因計算機的故障造成的危害減少，使危險分散，成為應用計算機控制系統首要解決的問題。
集中和綜合的操作和監督要求對全廠、各車間和工段級的控制和操作有相應的數據通信聯系，不僅要求有大量的數據傳送，而且要求有高速的數據傳輸速率。
4.DCS控制系統
DCS俗稱為“工業大腦”
DCS對象分散→控制分散
集中管理：
DCS是分布式控制系統的英文縮寫(Distributed Control System)，在國內自控領域又稱為集散控制系統。
從結構上劃分，DCS包括過程級、操作級和管理級。
操作級包括：操作員站和工程師站，完成系統的操作監控和組態維護。
DCS的主要特點歸結為一句話就是“分散控制，集中管理”。
DCS通常采用若干個控制器（過程站）對一個生產過程中的眾多控制點進行控制，各控制器間通過網絡連接并可進行數據交換。
生產控制操作采用計算機操作站，通過網絡與控制器連接，收集生產數據，傳達操作指令。
過程級主要由過程控制站、I/O單元和現場儀表組成，是系統控制功能的主要實施部分。
管理級主要是指工廠管理信息系統（MIS或ERP系統），作為DCS更高層次的應用。
DCS 結構組成
造粒控制系統簡介
包括中央控制系統部分、動力柜部分、現場執行機構（如電動機、電磁閥等），通過 PLC 完成控制，采用國際標準的 Profibus 或者 TCP/IP 方式進行通訊，中央控制系統通過上位機輸入指令，PLC 將輸出指令發送到現場各設備，完成自動控制。
總體方案
一． 系統組態框架示意（非實物）如下圖：
該系統分為監視層、通訊控制層、執行層。
監控層：由工控機系統、電源系統、組態系統及打印機組成；
通訊控制層：由西門子通訊總線、西門子 PLC 處理系統、標準協議及其介質、通訊線纜及轉換器組成；
執行層主要分為二部分組成：
A、皮帶秤流量計量系統，該系統變頻器與計量儀表集成至專用電柜。
B、設備控制系統，設備控制系統為電源開關柜、控制柜、外部數據采集傳感器組成等組成。各部分功能層，自動化程序的控制下，以串口協議或 TCP/IP 通訊協議作為聯通，
實現以下功能：
1 生產工藝、生產過程顯示及控制過程生產工藝、生產過程的顯示及控制，是自動化系統的基本人機功能，操作人員能夠通過人機界面，直觀的看到工藝進行的狀態，并對設備按照工藝的要求實施監控。直觀的看到設備的工作狀體，并做出異常判斷。西門子控制器編程語言：標準 S7 編程語言
人機界面：基于 kingview 開發（基于 C 語言）。
生產過程：根據工藝在人機界面上輸入相關的產量需求及控制參數，系統將根據相關參數控制給料系統，由輸送系統輸送至造粒系統，再由破碎與篩選^后至成品進行定量包裝。
2 自我診斷功能
系統根據既定工藝，作好邏輯控制流程及備用控制，當某一工段出現異常，系統會自動的診斷，在人機界面中做相關提醒，并執行合理的異常處理功能。
3 多級管理功能
根據常規生產要求，系統設置 2 個管理權限層面，管理層及操作層，可以按
照生產實際來啟用，不同的層面，具有不同的管理權限，管理層可以實現對整體的操作處理，而操作層只能實現對系統的基本運行操作管理。可以實現配方保密。
4 歷史數據及其打印
歷史數據指的是在過去中系統工作狀態的記錄，包括同時記錄異常報警情況，正常工作的實際生產量，按照生產要求，可以組成生產管理所需要的報表。實現過程生產的數據化管理，找出過程生產的問題所在，提高產品質量。這些數據可按照月、日甚至是班次的管理周期來呈現，按照管理要求付諸打印，并能計算出生產損耗表。
5 其他個性化附加功能
該系統具有非常好的前瞻性柔化設計功能，可以根據客戶的實際生產需求，在控制系統允許的容量范圍內，增加個性化需求功能，系統根據實際設置合理的拓展余量。
6 通訊支持及拓展
S7/C7 通訊對象間的通訊服務通過集成在系統中的功能塊進行。可提供的通訊服務有：
帶串口的 S7 標準通訊。
工業以太網的 S7 通訊。
各種接口的通用性。
編程器和個人計算機。
SIMATIC S5/S7。
工業 PC。
第三方的編程控制器。
二． 本系統是利用計算機技術及工業控制器軟硬件互相組態實現,生產高度自動化、智能化。可以穩定的保證生產有序、安全進行，對生產過程集中進行監測、操作與管理，全面提高生產效率、穩定產品質量及管理水平,本方案
特點：
1）系統內部基于西門子控制器，通過硬件組態的方式，上設組態、下置通
訊，形成子站內的控制網絡；
2）系統組態自動生成生產管理數據、歷史數據及多級配方管理保密系統；
3）系統工藝實現在線監控，根據工藝流程、料位和設備故障實現自動報警；
4）實現生產過程工藝流程化、數據化管理、智能化；提供數據包括：報警數據、產量歷史數據報表等； 開放式配方設置，多級權限配方管理；系統操作便捷、穩定，對人友好，并可促進安全生產，提高產品質量穩定性；
5）生產過程實時監控，管理；系統節能降耗，減少人力成本及勞動強度，提高生產效率；保障操作及維修人員安全，穩定生產。
3. 主要元器件：
（1） PLC 采用 SIEMENS 的 S7-1200 系列；
（2） PLC 和 PLC 及和上位系統之間采用以太網通訊，設備層(PLC 和第三方儀器儀表)采用 PROFIBUS 或 MODBUS 通訊；
（3）上位機組態采用 KINGVIEW 6.55 系列；
系統設計
根據下圖工藝流程，自動化控制生產過程大致如下：
^步：通過上位機對系統的相關參數進行設定，如流量秤流量、全自動/單機模式、造粒生產線的選擇，設備控制參數等等；
第二步：啟動系統，如果是選擇自動模式則可以通過上位機一鍵啟停，可編程控制器按照工藝流程順序啟動設備，同時在啟動前會先自檢相關設備的馬達是否有故障；
第三步：當系統進入生產階段，上位機實時監控各設備運行狀況，如流量秤的流量、各設備電機運行情況等。
第四步：具有相關報警功能及記錄，例如成品輸送機馬達出現故障，則系統會及時的發出警報通知操作人員前去處理，同時自動按照順序關閉前道設備。
